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      江蘇推進(jìn)工業(yè)廢水多工藝處理、多途徑回用

      江蘇推進(jìn)工業(yè)廢水多工藝處理、多途徑回用

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      為了應(yīng)對(duì)水資源短缺問(wèn)題,城市水資源總體戰(zhàn)略正由單純的水污染控制轉(zhuǎn)變?yōu)槿轿坏乃Y源可持續(xù)利用,再生水回用受到各方重視。

      日前,江蘇省在“十二五”城鎮(zhèn)污水再生利用設(shè)施建設(shè)目標(biāo)中提出,再生水利用率要達(dá)到12%以上,并建立健全污水再生利用產(chǎn)業(yè)政策和激勵(lì)政策,做好相關(guān)技術(shù)儲(chǔ)備,加大再生水用戶開(kāi)發(fā)。那么,哪些方面的再生水利用有潛力可挖,企業(yè)的參與度如何,江蘇省又有哪些案例值得借鑒?為此,記者進(jìn)行了深入采訪。

      印染廢水回用優(yōu)點(diǎn)多

      廢水處理后仍能滿足染色工藝要求,廢水排放大大減少

      蘇州弘宇節(jié)能減排工程有限公司專業(yè)從事環(huán)保水處理高新技術(shù)的開(kāi)發(fā)與應(yīng)用,是一家承接印染廢水處理及再生水回用工程設(shè)計(jì)、施工、安裝調(diào)試等一條龍服務(wù)的民營(yíng)環(huán)保企業(yè)。董事長(zhǎng)姚佩軍將自主研發(fā)的再生水回用工藝稱為快速催化法工藝。

      據(jù)了解,“快速催化法”可使再生水回用率達(dá)80%以上,與傳統(tǒng)的再生水回用工藝相比,具有投資少、運(yùn)行成本低、設(shè)施布置合理、占地小、維護(hù)管理方便等特點(diǎn)。姚佩軍說(shuō),以處理1萬(wàn)噸污水為例,如果投資建設(shè)一家采用傳統(tǒng)工藝的污水處理廠,需要花費(fèi)3500萬(wàn)元,采取快速催化法工藝只需要1500萬(wàn)元,而且回用效果更好。

      蘇州市騰云紡織染整有限公司就從中嘗到了“甜頭”。這家公司投資175萬(wàn)元建成了再生水回用工程,使再生水回用率達(dá)到95%。

      記者比較傳統(tǒng)工藝和快速催化法工藝發(fā)現(xiàn),在工藝流程方面,快速催化法的流程有所減少,從傳統(tǒng)的10個(gè)流程減少到8個(gè),流程減少也就減少了電能消耗和處理費(fèi)用,這都為企業(yè)節(jié)省了運(yùn)行成本。據(jù)介紹,以前調(diào)試一個(gè)項(xiàng)目至少需要2~3個(gè)月時(shí)間,而快速催化法只需3天就可完成調(diào)試,幾乎實(shí)現(xiàn)了“即裝即用”。

      由于每家印染企業(yè)采取的印染工藝不同,排放的廢水也大不相同。為此,蘇州弘宇節(jié)能減排工程有限公司會(huì)為每家企業(yè)“量身定做”再生水回用技術(shù),至今已承接了十多家企業(yè)的再生水回用工程,總共實(shí)現(xiàn)再生水回用近6萬(wàn)噸,回用率達(dá)到80%。

      在進(jìn)入環(huán)保產(chǎn)業(yè)之前,姚佩軍也曾經(jīng)營(yíng)印染企業(yè),當(dāng)時(shí)他就開(kāi)始研究印染廢水再生利用問(wèn)題。姚佩軍組織技術(shù)人員進(jìn)行生產(chǎn)工藝革新,最終使廢水處理后能夠穩(wěn)定滿足染色工藝生產(chǎn)用水的要求,廢水排放量由每天7000噸減少至不到1500噸,其余全部返回到生產(chǎn)工藝中循環(huán)使用。

      實(shí)施再生水回用不僅環(huán)境效益顯著,經(jīng)濟(jì)效益同樣明顯。比如,印染公司原來(lái)每天取水量在7000噸左右,現(xiàn)在的再生水回用量達(dá)到5500噸,每年可直接節(jié)省水資源費(fèi)約50萬(wàn)元;當(dāng)?shù)匚鬯幚韽S一噸接管水處理費(fèi)為3.2元,而再生水回用工程一噸水處理費(fèi)遠(yuǎn)低于此,這樣,每年僅排污處理費(fèi)用就可節(jié)約350萬(wàn)元;據(jù)統(tǒng)計(jì),再生水回用使得染色藥劑及助劑用量明顯減少,每年可節(jié)省藥劑費(fèi)用約93萬(wàn)元;回用水水溫在50℃左右,較高的水溫提高了染布產(chǎn)量與染布溫度,并縮短了染色周期,一年因此可減少蒸汽費(fèi)用約130萬(wàn)元。幾項(xiàng)相加,這一再生水回用工程一年就能給企業(yè)帶來(lái)約600萬(wàn)元的收益。

      化工園區(qū)廢水再生回用

      采用膜法工藝深度處理廢水,生產(chǎn)各種等級(jí)再生水

      化工廢水難處理,但江蘇省張家港市保稅區(qū)的揚(yáng)子江國(guó)際化學(xué)工業(yè)園實(shí)現(xiàn)了用一個(gè)排污口“管”住所有企業(yè)的工業(yè)廢水。工業(yè)廢水通過(guò)污水處理廠的再生水回用處理后,達(dá)到工業(yè)用水標(biāo)準(zhǔn),再回到園區(qū)進(jìn)行循環(huán)利用。

      記者了解到,為了讓保稅區(qū)眾多化工企業(yè)產(chǎn)生的廢水有一個(gè)好“出路”,2006年,張家港保稅區(qū)請(qǐng)來(lái)了世界知名的污水治理“專家”——新加坡勝科水務(wù)公司,在揚(yáng)子江國(guó)際化學(xué)工業(yè)園建成了日處理能力3.5萬(wàn)噸的污水處理廠,為區(qū)內(nèi)企業(yè)尤其是眾多化工企業(yè)提供集中式污水處理服務(wù)。

      張家港市保稅區(qū)勝科新生水有限公司成立后,投資1.17億元,采用先進(jìn)的膜工藝技術(shù)將達(dá)標(biāo)廢水進(jìn)行深度處理,每天生產(chǎn)各種等級(jí)的再生水4萬(wàn)噸。這也是國(guó)內(nèi)第一家利用工業(yè)園區(qū)綜合污水作為水源,生產(chǎn)純水級(jí)別的除鹽水,并供應(yīng)園區(qū)企業(yè)的再生水回用項(xiàng)目。

      據(jù)勝科水務(wù)有限公司總經(jīng)理鄭巧庚介紹,為實(shí)現(xiàn)循環(huán)用水和零排放,在整個(gè)再生水利用工藝過(guò)程中,全廠設(shè)置有污水回流系統(tǒng),一方面將地面廢水全部回流入污水處理系統(tǒng),另一方面使部分工藝段產(chǎn)生的廢水通過(guò)回流進(jìn)入前段工藝,減少?gòu)U水外排。無(wú)法回流使用的廢水則通過(guò)膜處理技術(shù)高度濃縮,產(chǎn)生濃縮鹽水,然后進(jìn)行蒸發(fā)處理。同時(shí),考慮到蒸汽能源的消耗,這一項(xiàng)目還分期建設(shè)了多效蒸發(fā)系統(tǒng)。

      鄭巧庚告訴記者,園區(qū)企業(yè)綜合污水經(jīng)過(guò)處理后,去離子水的指標(biāo)不低于電廠鍋爐用水的標(biāo)準(zhǔn),工業(yè)用水的指標(biāo)不低于自來(lái)水標(biāo)準(zhǔn),這些再生水完全可以滿足園區(qū)內(nèi)工業(yè)用戶的鍋爐給水或工藝用水需求,減少新鮮水耗。

      據(jù)測(cè)算,再生水項(xiàng)目實(shí)施后,每年可節(jié)約水資源1460萬(wàn)噸,減少排放化學(xué)需氧量1168噸、總懸浮物438噸、氨氮73噸、總氮219噸。“這不僅可以提高污水再生利用率、節(jié)約水資源、有效改善區(qū)域地表環(huán)境,還可以向園區(qū)內(nèi)企業(yè)提供各種等級(jí)的工業(yè)用水,實(shí)現(xiàn)上水、中水、下水一條龍服務(wù),改善招商引資的環(huán)境?!编嵡筛判臐M滿地表示。

      水中顆粒小也無(wú)妨

      技術(shù)改良,采用分類膜法處理工藝,大規(guī)?;厥昭心U水

      坐落于蘇州工業(yè)園區(qū)的三星電子(蘇州)半導(dǎo)體有限公司,主要生產(chǎn)半導(dǎo)體部件和進(jìn)行半導(dǎo)體封裝測(cè)試。這家企業(yè)的廢水主要來(lái)源于生產(chǎn)工藝的超純水沖洗排放,其特點(diǎn)是水質(zhì)好,主要污染物為晶片切割和研磨產(chǎn)生的顆粒,具有較高的回收價(jià)值。

      據(jù)公司負(fù)責(zé)人介紹,由于排放水中的顆粒很?。?00~300納米),很難用傳統(tǒng)的過(guò)濾方式進(jìn)行回收,只能采用化學(xué)工藝,與其他廢水匯合在一起,通過(guò)中和混凝沉淀的方式進(jìn)行處理。但由于處理后的水質(zhì)較差,只能作為廢水直接排放。

      針對(duì)公司排放水的特點(diǎn),從2007年開(kāi)始,三星電子(蘇州)半導(dǎo)體有限公司不斷進(jìn)行廢水回收技術(shù)研究,通過(guò)與供應(yīng)商合作,引入不同的處理工藝和技術(shù)進(jìn)行小試和中試,最終確定了“分類膜法處理”工藝進(jìn)行綜合廢水回收,即將不同的廢水分類,采用相應(yīng)的膜進(jìn)行回收。顆粒大的廢水(切割廢水)采用CMF(連續(xù)微濾膜過(guò)濾器)技術(shù)進(jìn)行回用,顆粒小的廢水(研磨廢水)采用IFM(浸入式平板超濾膜)技術(shù)進(jìn)行回收,同時(shí)采用UF(超濾膜)和RO(反滲透膜)進(jìn)一步深度處理,處理后的水直接進(jìn)入公司原有的超純水系統(tǒng),直接用于生產(chǎn)工藝。

      公司工作人員告訴記者,回收研磨廢水的核心技術(shù)是平板膜技術(shù)。由于水中的研磨顆粒較細(xì),硅含量高,采用一般的微濾或超濾膜處理研磨廢水,容易出現(xiàn)膜堵塞、膜通量下降、跨膜壓差升高而且不易清洗恢復(fù)等異常情況,從而使整個(gè)系統(tǒng)無(wú)法正常運(yùn)行。

      為確保系統(tǒng)正常運(yùn)行,公司對(duì)平板膜的膜層材料進(jìn)行了改良,有效解決了這一技術(shù)難題。由此,三星電子(蘇州)半導(dǎo)體有限公司的再生水回用系統(tǒng)成為了全球首家采用膜技術(shù)大規(guī)?;厥昭心U水的案例。

      據(jù)了解,再生水回用項(xiàng)目從2009年6月開(kāi)始實(shí)施,投入1000多萬(wàn)元資金,目前系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定,達(dá)到了設(shè)計(jì)要求。通過(guò)“分類膜法處理”工藝的綜合改造,三星電子(蘇州)半導(dǎo)體有限公司的廢水回用率達(dá)到了60%,年回用再生水38萬(wàn)噸,年減少化學(xué)需氧量排放34噸,年減少化學(xué)品使用量30噸,年減少有毒有害污泥490噸,取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。